Technológia hlbokého ťahania pre kovové lisovacie diely z mosadze

Hlboké razenie je základným procesom pre plastické tvarovanie mosadze pomocou tlakových zariadení a foriem na transformáciu mosadzných plechov na presné duté komponenty. Je to základný proces pre hromadnú výrobu elektronických konektorov. Mosadzný kovový nátrubok na kovové lisovacie diely väčšinou využívajú proces hlbokého lisovania pre-jednodielne lisovanie. Hlavným výberom sú mäkké mosadzné plechy H65 a H68. Tieto zliatiny medi-zinku majú obsah zinku 30 %-35 % a vysokú mieru predĺženia, ktorá sa dokáže prispôsobiť zložitým štruktúram ultratenkých koncoviek s viacerými ohybmi. Z hľadiska suroviny sa tento proces vyhýba problémom, ako je praskanie a nerovnomerná hrúbka v procese razenia. Celý proces formovania je rozdelený do štyroch etáp: vysekávanie, naťahovanie bočných stien, tvarovanie a vyberanie z formy. Pre zložité terminály sú tiež potrebné viacnásobné prechody hlbokého ťahania a medzižíhanie.

Mechanické indikátory mosadze priamo určujú mieru výťažnosti lisovaných koncových produktov. Index deformačného spevnenia a koeficient anizotropie hrúbky sú dve základné kritériá pre výber materiálu. Príslušenstvo mosadzného lisovacieho kontaktného konektora má extrémne vysoké požiadavky na rovnomernú tekutosť plechového materiálu. Mosadz s vysokou r-hodnotou môže znížiť stenčovanie hrúbky steny počas procesu razenia a vysoká n{4}}hodnota môže oddialiť hrdlovanie a praskanie spôsobené lokálnou koncentráciou napätia. Pri priemyselnej výrobe sa mosadzi s obsahom olova vo všeobecnosti vyhýbame pre ultra-tenké zásuvky. Tento typ materiálu má vynikajúci rezný výkon, ale zlú plasticitu lisovania za studena a je náchylný na praskliny v polohách západky a pružiny-svoriek. Zároveň je potrebné udržiavať povrch materiálu polotovaru hladký bez oxidácie alebo škrabancov. Povrchové chyby budú tvoriť napäťové body počas lisovania, čím sa výrazne zníži výťažnosť koncových produktov.

Presný návrh parametrov formy je kľúčom k stabilnej výrobe kvalifikovaného dielu na lisovanie elektrických kovových mosadzných koncoviek. Medzera medzi konkávnymi a konvexnými formami, polomer okrúhleho rohu a vťahovacie- zariadenie majú štandardizované rozsahy ovládania. Pri hlbokom lisovaní je jednostranná medzera formy zvyčajne nastavená na 1,07 až 1,1 násobok hrúbky plechového materiálu. Vstupný okrúhly roh konkávnej formy je riadený na 5 až 10-násobok hrúbky plošného materiálu. Príliš malá medzera zvýši trenie a praskanie koncovky, zatiaľ čo príliš veľká medzera spôsobí zvrásnenie bočnej steny a presnosť rozmerov sa vymkne kontrole. Prispôsobením elastického náťahového{{10} krúžku môže byť výstupný konštantný tlak, čím sa účinne zabráni deformácii a zvrásneniu oblasti koncovej príruby. Leštený a pochrómovaný-pracovný povrch formy môže tiež znížiť povrchové škrabance na termináli.

Počas výrobného procesu je potrebné dynamicky upravovať rôzne parametre procesu. Rýchlosť razenia, schéma mazania, veľkosť polotovaru a proces tepelného spracovania sú nepostrádateľné. Počas výroby sa zvolí vhodná rýchlosť lisovania. Ak je rýchlosť razenia príliš vysoká, lokálna teplota listového materiálu sa zvýši, čo spôsobí odchýlky rozmerov. Špeciálne lisovacie mazivo pre zliatiny medi môže znížiť trenie medzi formou a listovým materiálom, čím sa zabezpečí hladké vytvorenie pružinovej svorky a polohy vloženia. Medzi viaceré procesy hlbokého ťahania sa musí pridať medziľahlé rekryštalizačné žíhanie, aby sa eliminovalo obnovenie plasticity spracovania za studena a krehkosť mosadze. Veľkosť polotovaru je vypočítaná na základe konštantného princípu objemu dielu a štandardný prídavok na orezávanie je vyhradený na zabezpečenie pravidelnosti tvaru dielu s elektrickým mosadzným zásuvkovým konektorom.

Výroba mosadze s hlbokým razením je náchylná na štyri typické chyby: praskanie, zvrásnenie, škrabance a rozmerové odchýlky. Odvetvie vytvorilo vyspelý{1}}systém riešenia problémov. Dolný roh je oblasť s vysokým-rizikom prasknutia. Zväčšením okrúhleho rohu formy, znížením sily ťahu-a optimalizáciou mazania sa dá zlepšiť; zvrásnenie príruby je väčšinou spôsobené nedostatočnou silou ťahu-a vhodný tlak môže problém zmierniť. Odskok spôsobený nízkym modulom pružnosti mosadze spôsobí rozmerové odchýlky pri vložení koncovky. Výrobcovia vyhradia výšku kompenzácie odrazu v dizajne formy a kombinujú ju s pravidelnou údržbou formy, aby sa zachovala stabilná presnosť vkladania a upínania mosadzných výliskov zo zostavy elektrických kontaktov.

Proces hlbokého razenia z mosadze spája vedu o materiáloch, dizajn foriem a technológiu presného spracovania, čo umožňuje-štandardizovanú výrobu zásuvkových svoriek vo veľkom meradle. Elektronické komponenty mosadzných lisovacích súčiastok ako základný komponent pre elektrické spojenia majú prísne požiadavky na presnosť tvarovania, mechanickú životnosť a vodivosť. Len synchrónnym riadením troch rozmerov mosadzného materiálu, štruktúry formy a parametrov lisovania je možné nepretržite vyrábať vysoko-koncovky s nízkym prechodovým odporom a dlhou životnosťou pri vkladaní a vyberaní. S vývojom novej energetickej a priemyselnej riadiacej elektroniky neustále rastie dopyt na trhu po ultra-tenkých a miniaturizovaných mosadzných lisovacích termináloch. Proces hlbokého razenia sa tiež neustále vyvíja a modernizuje.

Kombináciou tejto kompletnej sady vyspelej technológie spracovania hlbokého razenia profesionálne vytvoríme úplné špecifikácieMosadzný kovový zásuvkový terminál Kovové lisovacie diely. Môžu byť vyrobené z vysoko-kvalitnej mäkkej mosadze H65/H68, podporujú prispôsobené lisovacie štruktúry a povrchové úpravy cínovania / postriebrenia, prísne kontrolujú chyby lisovania a produkty majú vynikajúcu odolnosť proti soľnej hmle a dlhú životnosť pri vkladaní a vyberaní. Pokrývajú rôzne scenáre montáže domácich spotrebičov, novej energie a priemyselných riadiacich zariadení a možno ich vyrábať a prototypovať v rôznych veľkostiach a sériách.

Zákazníci s elektrotechnickým priemyselným príslušenstvom na lisovanie medi z mosadze môžu kedykoľvek komunikovať, konzultovať a zadávať objednávky na spoluprácu.