Stručný úvod do technológie spájkovania

Spájkovanie je spôsob spájania komponentov pomocou kovového materiálu s nižšou teplotou topenia ako má spájaný komponent. Komponent a spájkovací materiál sa zahrievajú na teplotu vyššiu ako je teplota tavenia spájkovacieho materiálu, ale nižšiu ako je teplota tavenia komponentu. Tekutý spájkovací materiál zmáča základný materiál, vypĺňa spojovaciu medzeru a difunduje so základným materiálom, aby sa dosiahlo spojenie zváraných mosadzných koncových zostáv a pripojených komponentov. Podľa bodu tavenia spájkovacieho materiálu existujú: mäkké spájkovanie, kde je bod topenia spájkovacieho materiálu nižší ako 450 stupňov; tvrdé spájkovanie, kde je bod tavenia spájkovacieho materiálu vyšší ako 450 stupňov. Podľa teploty procesu spájkovania sa rozlišujú: vysokoteplotné spájkovanie; spájkovanie pri strednej teplote-; nízkoteplotné spájkovanie-. Pre rôzne materiály sa klasifikačné teploty líšia. Podľa spôsobu ohrevu existujú: spájkovanie plameňom; spájkovanie v peci; indukčné spájkovanie; odporové spájkovanie; spájkovanie spájkovačkou atď.

Prispôsobivosť spájkovania je široká, dokáže zvárať väčšinu kovov a niektoré-nekovy, čím spĺňa požiadavky na spracovanie nástenných kontaktov zváranej mosadze; dostupnosť spájkovania je dobrá, pri zvaroch, ktoré sú v priestore nedostupné, možno použiť spájkovanie na ich dotvorenie; presnosť spájkovania je vysoká, v prípade vysoko presných a zložitých komponentov je možné zvárať viacero zvarov naraz s vysokou účinnosťou; teplota ohrevu pri spájkovaní je oveľa nižšia ako pri tavnom zváraní a má menší vplyv na mikroštruktúru a vlastnosti základného materiálu; deformácia zvarenca je malá, najmä pri použití rovnomerného ohrevu na tvrdé spájkovanie, deformáciu zvárania možno znížiť na minimálnu úroveň a ľahko zaručiť presnosť veľkosti zvarenca. Spájkovanie má však aj svoje nevýhody, medzi ktoré patrí najmä: nižšia pevnosť; horšia tepelná odolnosť; keďže väčšina z nich sú lap-typu (tupé) spoje, spotreba základného materiálu sa zvyšuje a spoje sú ťažké.

Prídavný kov používaný počas spájkovania na vytvorenie spájkovaného spoja sa nazýva prídavný kov na tvrdé spájkovanie a je dôležitým spotrebným materiálom na výrobu presného zvárania mosadzných dielov. Podľa bodu tavenia sa klasifikuje ako prídavný kov na tvrdé spájkovanie (pod 450 stupňov), prídavný kov na tvrdé spájkovanie (nad 450 stupňov) a prídavný kov na tvrdé tvrdé spájkovanie (nad 950 stupňov) a pri vysokej teplote (nad 950 stupňov); podľa chemického zloženia (kovové prvky) existujú: prídavné kovy na tvrdé spájkovanie na báze „ד, ako napríklad prídavný kov na tvrdé spájkovanie na -niklu, prídavný kov na spájkovanie na -na báze cínu, prídavný kov na tvrdé spájkovanie na báze striebra{7}} atď. Spájkovacie tavidlo, tiež známe ako tavidlo, jeho funkcia na výplni, základný kov, odstraňovanie materiálu na spájkovanie, jeho funkciou je odstraňovať základný kov zo základu základný materiál a spájkovací kov pred ďalšou oxidáciou počas zahrievania a zlepšujú zmáčavosť spájkovacieho prídavného kovu na povrchu základného materiálu. Podobne tavidlo na tvrdé spájkovanie a tavidlo majú tiež mäkké a tvrdé typy; podľa použitia ich možno rozdeliť na: hliníkové spájkovacie tavidlo; práškové spájkovacie tavidlo; tekuté spájkovacie tavidlo; tavidlo na spájkovanie plynu; pasta na spájkovanie; nečistiteľné tavidlo na tvrdé spájkovanie atď.

Väčšina operácií spájkovania zahŕňa použitie ako spájkovacieho prídavného kovu, tak spájkovacieho taviva pre proces zvárania. Existujú však prípady, kedy je možné spájkovanie vykonávať bez použitia taviva a táto charakteristika je použiteľná aj pri výrobe zváraných mosadzných pätkových kontaktov. Pri spájkovaní je pevnosť spájkovaného spoja nižšia ako pevnosť základného materiálu. Na zvýšenie pevnosti sa často používa forma spoja. Dĺžka preplátovaného spoja je zvyčajne 3 až 4-násobok hrúbky dosky, ale nepresahuje 15 mm. Pri potrubných materiáloch sa zvyčajne spájkujú pomocou hrdlového spojenia. Pred spájkovaním sa povrch zvarenca očistí mechanickými alebo chemickými metódami, aby sa odstránil oxidový film a nečistoty. Aby sa zabránilo voľnému vytekaniu tekutého spájkovacieho plniva, často sa na povrch zvarenca nanáša inhibítor prúdenia. Nadmerná alebo nedostatočná montážna vôľa ovplyvní funkciu kapilárnej rúrky, zníži pevnosť spájkovaného spoja a nadmerná vôľa bude mať za následok plytvanie spájkovacej výplne.

Hlavnými procesnými parametrami tvrdého spájkovania sú teplota spájkovania a doba zdržania. Presná kontrola týchto parametrov je kľúčom k zabezpečeniu kvality vlastných mosadzných zváraných komponentov. Teplota spájkovania je vo všeobecnosti o 25 až 60 stupňov Celzia vyššia ako teplota topenia prídavného kovu na tvrdé spájkovanie. Príliš vysoké alebo nízke teploty neprispievajú k zabezpečeniu kvality spájkovaného spoja. Doba zdržania pri spájkovaní by mala umožňovať dostatočnú interakciu medzi kovom zváranej časti a prídavným kovom na tvrdé spájkovanie. Čím kratší je čas zdržania, tým silnejšia je interakcia medzi spájkovacím prídavným kovom a základným kovom. V prípade väčších medzier a väčších zváraných dielov je potrebné použiť dlhší čas držania. Po spájkovaní má väčšina zvyškov spájkovacieho činidla korozívny účinok na spájkovaný spoj a tiež bráni pozorovaniu spájkovaného spoja. Preto je potrebné ich vyčistiť.

nášZvárané mosadzné koncové zostavysú precízne vyrábané na základe vyššie uvedeného vyzretého procesu spájkovania. Počas celého procesu prísne kontrolujeme kľúčové parametre, ako je teplota spájkovania a čas výdrže. Vyberáme vhodné spájkovacie materiály a tavivá a prijímame štandardné spôsoby pripojenia na tupo a na hrdlo. To účinne zaisťuje pevnosť a rozmerovú presnosť spojov produktov, pričom sa úplne vyhýba problémom s pevnosťou a deformáciou, ktoré sa môžu vyskytnúť pri procese spájkovania. Dokonale spĺňajú požiadavky na použitie rôznych scenárov presného zvárania.

Zákazníci zo všetkých oblastí života sa môžu spýtať na podrobnosti o spájkovaných kontaktných zostavách. Objednávajte podľa potreby a my vám poskytneme-kvalitné produkty a služby prostredníctvom profesionálnych techník a prísnej kontroly kvality!